À Shibata, une ville de la préfecture japonaise de Miyagi, sur un site que Ricoh a fondé en 1967 comme usine de calculatrices électriques sous le nom de Tohoku Ricoh, les machines impriment aujourd’hui des documents de bureau : copieurs multifonctions haut débit, imprimantes de production et pièces maîtresses qui vont à l’intérieur, fabriqués désormais sous le nom de site Tohoku de Ricoh Industry. Le 27 octobre 2026, Ricoh a annoncé que ce même site allait aussi se mettre à imprimer autre chose : des cellules solaires, déposées goutte d’encre microscopique après goutte d’encre microscopique par le même type de tête d’impression à jet d’encre qui envoie l’encre sur une feuille de papier.
L’annonce fixe un objectif de plusieurs centaines de mégawatts de capacité de production annuelle d’ici 2030, avec une extension à l’échelle du gigawatt envisagée ensuite. C’est le signal le plus net à ce jour que Ricoh, connu dans le monde entier pour ses copieurs et imprimantes multifonctions de bureau, entend devenir un fabricant de cellules solaires en s’appuyant sur une technologie d’impression qu’il possède déjà.
Quand la tête d’impression dépose autre chose que de l’encre
La technologie au cœur du projet est la cellule solaire à pérovskite, une famille plus récente de matériau photovoltaïque qui peut se fabriquer sous forme de film fin et flexible plutôt qu’en plaquettes de silicium rigides, comme la plupart des panneaux posés sur les toits aujourd’hui. Plutôt que de construire la cellule couche par couche sous vide, ainsi que procède habituellement la fabrication de cellules en couche mince, Ricoh imprime chaque couche fonctionnelle directement sur le substrat : la couche de transport d’électrons, la couche de pérovskite elle-même, la couche de transport de trous, puis la contre-électrode, l’une après l’autre, avec des têtes d’impression à jet d’encre héritées de son activité d’impression commerciale et industrielle. L’entreprise appelle ce procédé le Functional Material Jetting. Il repose sur le même contrôle fin de la goutte d’encre microscopique qui permet à une imprimante de bureau de placer un point de couleur exact sur une page, appliqué ici pour déposer la juste quantité de matériau de cellule solaire, uniquement là où il est nécessaire.
Les systèmes d’alimentation en encre et la technologie de transport du substrat qui fait avancer régulièrement un rouleau de papier ou de vinyle dans une presse commerciale remplissent la même fonction pour un rouleau de substrat de cellule solaire défilant en continu, ce qui permet à Ricoh d’imprimer à grande vitesse plutôt que de recouvrir un panneau statique à la fois. L’entreprise réutilise aussi un second savoir-faire venu de son activité d’imagerie de bureau : la technologie de photoconducteur organique, ce matériau photosensible logé dans le tambour d’une imprimante laser ou d’un copieur. Ricoh avait déjà mobilisé ce même savoir-faire pour devenir le premier fabricant au monde à commercialiser une cellule solaire à colorant à l’état solide, une génération antérieure de cellule solaire imprimée qui précède l’actuel pari sur la pérovskite.
Plusieurs centaines de mégawatts, le gigawatt pour plus tard
Une partie des premiers articles consacrés à l’annonce a mis en avant une production « à l’échelle du gigawatt », une formulation qui devance ce que Ricoh a réellement annoncé. Le communiqué de l’entreprise fixe un objectif plus proche : une capacité de production annuelle de plusieurs centaines de mégawatts d’ici 2030, le passage au gigawatt restant une direction future, sans date associée. La cellule solaire à pérovskite reste une technologie plus récente et moins éprouvée à l’échelle industrielle que le silicium, qui compose encore l’essentiel de la capacité solaire installée dans le monde. La tenue dans le temps sous exposition extérieure reste un sujet de recherche actif pour toute la filière, pas une difficulté propre à l’approche de Ricoh. Le chiffre 2030 est celui que Ricoh est prêt à engager sur un calendrier de construction, avec le site Tohoku de Shibata comme point d’atterrissage de cet engagement.
Testée au-dessus de la Terre avant d’arriver en usine
Le passage à la fabrication industrielle arrive après plusieurs années à tester la technologie elle-même loin de toute usine. Ricoh collabore depuis 2017 avec l’agence spatiale japonaise JAXA, via son Space Exploration Innovation Hub Center, pour mettre au point des cellules à pérovskite assez résistantes pour les conditions spatiales. En 2024, des cellules Ricoh ont volé à bord du petit satellite Denden-01 pour une évaluation de six mois. Le 26 octobre 2025, un nouveau jeu de cellules à pérovskite de Ricoh a été lancé à bord du cargo spatial HTV-X1 de la JAXA, pour environ deux mois de mesure en orbite de leur rendement et de leur résistance, sous rayonnement cosmique et dans la lumière faible et irrégulière que reçoit réellement un satellite, des conditions que la pérovskite est censée mieux supporter. Rien de tout cela n’est la ligne de production de Shibata elle-même, mais c’est l’historique sur lequel s’appuie la décision d’en construire une.
Un programme national, et deux partenaires déjà engagés
L’annonce de Shibata ne tombe pas isolément. Le projet industriel de Ricoh a été retenu dans le cadre du programme GX (Green Transformation) Supply Chain Development Support Program du ministère japonais de l’Économie, du Commerce et de l’Industrie, qui s’inscrit dans une politique publique plus large visant à faire passer la pérovskite à l’échelle industrielle. Un an plus tôt, en septembre 2025, un consortium formé par Ricoh, Daiwa House et NTT Anode Energy avait été retenu par le Green Innovation Fund, administré par la NEDO, pour développer une application voisine mais distincte : des cellules à pérovskite assez légères et souples pour les toitures et les façades, là où le silicium classique est souvent trop lourd à poser. Dans ce projet, Ricoh pilote la technologie de production par jet d’encre, Daiwa House la construction et la pose, et NTT Anode Energy adapte ses systèmes de conditionnement électrique pour gérer la production irrégulière des panneaux posés sur des toits courbes ou des murs verticaux. Ce consortium vise plus de 300 mégawatts de capacité annuelle d’ici l’exercice 2030, pour un coût de production de 14 yens par kilowattheure, selon un calendrier parallèle à celui de Shibata, sans être le même projet.
Ce qui relie le test en orbite, le consortium sur le bâti et l’annonce de Shibata tient moins à un seul produit qu’à un transfert de savoir-faire. Le contrôle de la goutte, la chimie des encres et l’impression en continu sur rouleau, affinés par Ricoh pendant des décennies pour ses imprimantes de bureau, visent aujourd’hui un tout autre type d’impression. Cela rappelle qu’une partie de la capacité industrielle dont la transition énergétique a besoin peut venir moins de nouveaux acteurs spécialisés dans le solaire que de fabricants déjà installés, qui découvrent qu’un savoir-faire bâti pour une industrie se transpose d’assez près à une autre pour s’y reconvertir.
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