Sims Lifecycle Services fait tourner environ 18 500 m² d’atelier (200 000 pieds carrés) à La Vergne, dans le Tennessee, une banlieue de Nashville, où le personnel décrit le traitement de jusqu’à 6 millions de livres d’électronique usagée par mois, soit environ 2 700 tonnes, dans un site que Sims présente comme l’un des plus complets de ses implantations nord-américaines. Un camion s’y présente, décharge des palettes d’ordinateurs portables, d’écrans et de téléphones de bureau dont des entreprises n’ont plus l’usage, et chaque chargement est pesé et scanné selon le principe premier entré, premier sorti, un code-barres déterminant presque aussitôt si un appareil part vers la revente ou vers le broyeur.
La revente passe avant le recyclage, pas après
La plupart des discours sur le recyclage électronique sautent une étape qui, ici, arrive en premier : le réemploi. Dans une zone que le personnel appelle « heart harvesting », des opérateurs extraient mémoire, processeurs, écrans, claviers et cartes mères, les testent, puis remettent en stock les composants fonctionnels pour la revente, parfois en partageant les revenus avec le client d’origine. La sécurité des données dispose de sa propre zone fermée à clé : les disques durs sont effacés avant revente, ou détruits physiquement, puis vendus en lot ou à l’unité. L’entreprise cite parmi ses clients des sociétés du classement Fortune 500, dont HP et Lexmark, ainsi que des banques et des assureurs non nommés.
Le site exploite aussi une zone dédiée de décommissionnement sur place pour le traitement sécurisé des clients, que Sims présente comme une première parmi ses sites dans le monde, conçue pour les organisations qui ont besoin que leur équipement soit effacé et démonté sans jamais quitter un espace contrôlé.
Ce qu’il advient de ce qui reste
Ce n’est qu’après le traitement des pièces réutilisables et des données sensibles que le broyeur entre en jeu, et même alors, les matières dangereuses sont retirées en premier. Mercure, cadmium et plomb, présents dans l’électronique de bureau et à risque pour les sols et les nappes en décharge, sont retirés avant le broyage, tout comme les toners, qui peuvent exploser, et les plastiques, inflammables sous les lames. Ce qui reste passe dans un broyeur à quatre arbres tournant à environ 100 chevaux, après quoi des aimants extraient l’acier et un système à courant de Foucault éjecte l’aluminium, en exploitant sa réaction électromagnétique pour le projeter plus loin que le reste des matières broyées.
Le maillon dont toute la chaîne dépend
Ce site ne se photographie pas comme un parc éolien ou une gigafactory de batteries, et il prend en charge la partie de la chaîne électronique qui reçoit le moins d’attention une fois qu’un ordinateur portable a quitté un bureau. C’est précisément ce qui compte : le bout le plus visible de la chaîne, une ligne pilote de cellules de batterie à Grenoble ou une usine qui fabrique des aimants neufs à partir d’anciens, dépend de quelqu’un qui assure d’abord le tri, la destruction des données et le retrait des matières dangereuses, un camion à la fois.
Photo : Oscar C Williams / Pexels